Elsistema de control de seguridadpuede proporcionar protección de seguridad para el equipo durante el arranque, el cierre, las perturbaciones del proceso y las operaciones normales de mantenimiento del equipo de producción. Una vez que el equipo se encuentra en una situación peligrosa, el sistema de control de seguridad puede responder y generar inmediatamente la señal correcta para poner el equipo en un estado seguro o apagar. En algunas industrias, el sistema de control de seguridad generalmente se conoce como ESD (sistema de apagado de emergencia) o SIS (sistema de instrumentos de seguridad). Estrictamente hablando, ESD se refiere al operador lógico en SIS, es decir, el hardware del sistema de control y el software correspondiente, mientras que SIS también incluye sensores de instrumentos periféricos y actuadores finales.
El proceso de desarrollo del sistema de control de seguridad depende principalmente del proceso de desarrollo de la unidad de control lógico. El desarrollo de la unidad de control lógico también ha pasado por un proceso de simple a complejo, de bajo nivel a alto nivel, al igual que la dominio de los seres humanos. Desde relés simples hasta sistemas de lógica de circuito de estado sólido hastasistemas de control de seguridadcon microprocesadores como el núcleo.
El advenimiento de los relés en 1863 condujo a la formación del primer sistema de control de seguridad del mundo con relés como componente central. Este sistema de control de seguridad duró más de 100 años hasta que la American Digital Equipment Corporation desarrolló el primer PDP-14 PLC del mundo en 1969, marcando el comienzo de una nueva era del uso de métodos de programación para el control industrial. En 1975, Honeywell lanzó por primera vez la primera generación de sistemas de control distribuido (DC), a saber, el sistema TDC-2000, basado en los problemas de PLC para el control discreto.
Desde entonces, la dirección de desarrollo de los sistemas de control de seguridad se ha dividido en dos líneas: el proceso de desarrollo de los sistemas de control PLC; El proceso de desarrollo de los sistemas de control de DCS.
Según la capacidad, los puntos de E/S y la velocidad de escaneo de PLC, el proceso de desarrollo de PLC se divide principalmente en tres etapas.
Etapa 1: la capacidad del PLC es pequeña, los puntos de E/S son inferiores a 120 puntos, y la velocidad de escaneo es de 20 a 50 ms/kb. El sistema de control de seguridad PLC en esta etapa solo tiene algunas operaciones lógicas simples, tiempo y funciones de conteo.
Etapa 2: La capacidad del PLC se ha ampliado, los puntos de E/S han alcanzado 512 a 1,024 puntos, y la velocidad de escaneo es de 5 a 6 ms/kb. Además de las funciones del sistema de control PLC en la primera etapa, el sistema de control PLC en este momento también ha agregado instrucciones de operación aritmética, instrucciones de comparación, control de cantidad analógica y lenguaje de programación de diagrama de escalera.
Etapa 3: con la expansión continua de la escala de circuitos integrados, el PLCsistema de control de seguridadCompuesto por microprocesadores de 16 y 32 bits se ha desarrollado aún más. En este momento, la capacidad del PLC es muy grande, y los puntos de E/S de los grandes sistemas de control PLC han alcanzado de 4.000 a 8,000 puntos, con una velocidad de escaneo de 0.47 ms/kb. Sobre la base de la segunda etapa, se agregan instrucciones de operación de punto flotante aritmético, instrucciones de función de ajuste de PLC, instrucciones de función de configuración gráfica, redes, instrucciones de comunicación y lenguaje de función secuencial.
